3D-Sanddruck: Revolutionäre Fertigungstechnologie für komplexe Gießlösungen

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3D-Sanddruckverfahren

3D-Sanddruck stellt eine revolutionäre Weiterentwicklung in der Fertigungstechnologie dar, bei der traditionelle Gießereimethoden mit moderner additiver Fertigung kombiniert werden. Dieses Verfahren nutzt spezialisierte 3D-Drucker, um komplexe Sandformen und -kerne direkt aus digitalen Konstruktionen herzustellen, wodurch der Bedarf an traditioneller Modellbauerstellung entfällt. Der Prozess beginnt mit einem CAD-Modell, das digital in dünne Schichten aufgeteilt wird. Danach appliziert der Drucker Schichten aus speziell behandeltem Sand und trägt gezielt einen Binder über Druckköpfe auf, um die gewünschte Form zu erzeugen. Jede Schicht ist etwa 0,3 mm dick, was eine außergewöhnliche Detailgenauigkeit und Präzision ermöglicht. Der Drucker bewegt sich systematisch und baut die Form schichtweise bis zur Fertigstellung auf. Diese Technologie erlaubt die Herstellung komplexester Geometrien, die mit konventionellen Formgebungsverfahren unmöglich oder äußerst schwierig zu realisieren wären. Das Verfahren ist mit verschiedenen Sandsorten und Bindersystemen kompatibel und somit für unterschiedlichste Gussanwendungen einsetzbar. Die resultierenden Formen können zum Gießen verschiedener Metalle wie Aluminium, Eisen und Stahl verwendet werden. Diese Technik hat breite Anwendung in der Automobil-, Luftfahrt- und Industriefertigung gefunden, insbesondere für Prototypen und Kleinserienfertigung. Der gesamte Prozess ist computergesteuert, was eine hohe Wiederholgenauigkeit und Präzision gewährleistet und die Vorlaufzeiten im Vergleich zu traditionellen Methoden deutlich reduziert.

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3D-Sanddruck bietet zahlreiche überzeugende Vorteile, die die Gießereibranche revolutionieren. Erstens reduziert er die Produktionszeit erheblich, indem der Bedarf für Modellbau entfällt und Gussformen direkt aus digitalen Entwürfen gedruckt werden können. Dadurch lassen sich Vorlaufzeiten von Wochen auf Tage verkürzen und eine schnellere Marktrespons sowie häufigere Prototyp-Iterationen ermöglichen. Die Technologie bietet einzigartige Gestaltungsfreiheit, sodass Ingenieure komplexe innere Kanäle und Geometrien erstellen können, die mit herkömmlichen Gussverfahren nicht möglich wären. Diese Designflexibilität erlaubt die Optimierung der Bauteilperformance und Gewichtsreduzierung ohne Fertigungsbeschränkungen. Kosteneffizienz wird durch den Wegfall von Werkzeugkosten erreicht, wodurch Kleinserienfertigung und Prototyping wirtschaftlicher werden. Die digitale Natur des Verfahrens gewährleistet hervorragende Wiederholbarkeit und Konsistenz über mehrere Produktionsläufe hinweg. Die Qualitätskontrolle wird durch präzise computergesteuerte Steuerung verbessert und durch die Möglichkeit, Entwürfe basierend auf Testergebnissen schnell anzupassen. Der Prozess reduziert den Materialabfall im Vergleich zu traditionellen subtraktiven Fertigungsverfahren deutlich und trägt somit Nachhaltigkeitszielen bei. Arbeitskosten werden minimiert, da der automatisierte Prozess kaum menschliches Eingreifen erfordert. Die Technologie erlaubt zudem schnelle Designanpassungen und Prototyping, wodurch Entwicklungszyklen beschleunigt werden. Lagerkosten für Modelle entfallen vollständig, da die Entwürfe digital gespeichert werden. Der Prozess ermöglicht zudem die gleichzeitige Fertigung unterschiedlichster Bauteile, was die Produktionskapazität steigert. Zusätzlich unterstützt die Technologie sowohl Prototyping als auch Serienfertigung und bietet dadurch Vielseitigkeit in der Produktion.

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3D-Sanddruckverfahren

Erweiterte Designkomplexität und Freiheit

Erweiterte Designkomplexität und Freiheit

3D-Sanddruck revolutioniert die Fertigung, indem er bisher unerreichte Designkomplexität und Gestaltungsfreiheit ermöglicht. Diese Technologie erlaubt Ingenieuren und Designern, komplexe Innenkanäle, anspruchsvolle Geometrien und detaillierte Merkmale zu erstellen, die mit herkömmlichen Gussverfahren unmöglich oder kostspielig herzustellen wären. Die Möglichkeit, Untergrate, Hohlkörper und komplexe Kerne ohne Einschränkungen durch Entformungswinkel oder traditionelle Modellbaubedingungen zu drucken, eröffnet neue Möglichkeiten für Produktinnovationen. Designer können Bauteile hinsichtlich ihrer Leistungsfähigkeit statt ihrer Fertigbarkeit optimieren, was zu leichteren und effizienteren Komponenten führt. Die Technologie unterstützt zudem die Erstellung von integrierten Bauteilen, reduziert Montageaufwand und verbessert die Gesamtzuverlässigkeit des Produkts. Diese Designfreiheit kommt insbesondere Branchen zugute, die komplexe Kühlkanäle, leichte Strukturen oder aufwendige innere Durchbrüche benötigen, wie beispielsweise in der Luftfahrtindustrie oder bei Hochleistungs-Automobilteilen.
Schnelle Prototypenerstellung und Produktionflexibilität

Schnelle Prototypenerstellung und Produktionflexibilität

Die Fähigkeiten der schnellen Prototypenerstellung durch 3D-Sanddruck transformieren den Produktentwicklungsprozess, indem sie die Vorlaufzeiten und Iterationsschleifen erheblich reduzieren. Ohne die Notwendigkeit traditioneller Formherstellung können neue Designs innerhalb von Tagen statt Wochen oder Monaten gedruckt und gegossen werden. Diese Geschwindigkeit ermöglicht mehrere Designiterationen und eine schnelle Validierung von Konzepten und beschleunigt somit den gesamten Produktentwicklungszyklus. Die Technologie bietet außergewöhnliche Flexibilität in der Produktionsplanung, da Hersteller zwischen verschiedenen Bauteilen ohne Werkzeugwechsel oder Rüstzeiten wechseln können. Kleinserienfertigung wird wirtschaftlich tragfähig, wodurch Individualisierungen und Marktests ohne erhebliche Investitionen möglich werden. Der digitale Charakter des Prozesses stellt eine gleichbleibende Qualität über verschiedene Produktionen hinweg sicher und behält gleichzeitig die Möglichkeit unmittelbarer Designanpassungen bei Bedarf.
Kosteneffiziente Fertigungslösung

Kosteneffiziente Fertigungslösung

3D-Sanddruck bietet einen überzeugenden wirtschaftlichen Vorteil, indem er viele traditionelle Fertigungskosten und Einschränkungen eliminiert. Das Fehlen von Mustern und Werkzeugen reduziert die anfänglichen Investitionskosten sowie laufende Lagerkosten erheblich. Dies macht die Technologie besonders attraktiv für Prototypenbau und Kleinserienfertigung, bei denen die Kosten für herkömmliche Werkzeuge unerschwinglich wären. Der digitale Arbeitsablauf senkt die Lohnkosten und minimiert den Materialabfall, was zur Gesamtkosteneffizienz beiträgt. Die Fähigkeit, komplexe Bauteile in einem Stück herzustellen, anstatt mehrere Komponenten zusammenzusetzen, kann zu erheblichen Kosteneinsparungen bei der Montage und Lagerverwaltung führen. Die Präzision und Zuverlässigkeit der Technologie reduzieren zudem Ausschussraten und Nachbearbeitungskosten, während die digitale Speicherung von Konstruktionen die Kosten für die physische Musterlagerung und Wartung eliminiert.

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